Usar a IoT para uma implementação Lean

O conjunto de tecnologia pode parecer menos relevante para a área de embalamento de bens de grande consumo sobretudo em PME, mas pode revelar importantes desperdícios e custos escondidos, alerta Chris Riley, presidente da Videojet.

Chris Riley, presidente da Videojet.

As marcas de bens de grande consumo que já tiveram um crescimento positivo próximo dos de 5% ou mais têm enfrentado ventos contrários desafiadores recentemente. Nesse mercado dinâmico, a produção segundo princípios Lean está a tornar-se cada vez mais crucial. E as tecnologias, principalmente as de conexão com a Internet, são fundamentais para esses esforços.

A imprensa de economia e negócios escreve com frequência sobre a Internet das Coisas (IoT) industrial, o rápido crescimento das capacidades de interconexão entre sistemas e máquinas que moldam as empresas (e as nossas vidas). Mas os exemplos mais brilhantes, sobre os quais lemos, tendem a envolver equipamentos muito caros, como ceifeiras-debulhadoras, equipamentos de mineração e motores de aeronaves.

Portanto, a IoT até pode parecer menos relevante para a área de embalamento de bens de grande consumo, principalmente para empresas pequenas. Mas não é.

Além disso, esse pensamento pode inibir que as empresas considerem ter novas tecnologias Lean, principalmente porque as equipas de chão de fábrica podem conscientemente evitar iniciativas capazes de envolver recursos de TI significativos, pois podem ser vistas como um “luxo”, além da missão principal de garantir qualidade, entrega, inventário e produtividade.

Contudo, é importante reconhecer que existem atualmente avanços na tecnologia que minimizam a intensidade do recurso a TI e que cabem nos orçamentos e abrangência, até mesmo de pequenas empresas de bens de grande consumo. Vou especificar mais esse assunto, mas primeiro vamos examinar a importância disso.

Considere-se o tempo de inatividade de equipamentos de embalamento, como exemplo. O tempo de inatividade não planeado pode ser muito inoportuno e afetar muito a produtividade.

Mas um gestor de uma fábrica pode não ter os dados necessários para perceber quando ou por quanto tempo a inatividade não planeado ocorre, muito menos se representa uma tendência estável ou de regressão, se tende a ocorrer em horários semelhantes ou em intervalos irregulares. Sem esses dados, é um grande desafio descobrir “padrões de oportunidade” na identificação de problemas, implementação de medidas e aumento da produtividade.

Em termos práticos, muitas operações de embalamento simplesmente não possuem a base necessária para realizar economias de forma eficiente. Aqui estão três motivos:

Obter os dados é difícil. Os dados de base mostrando o que está a acontecer nas linhas, como dados de “uptime” e OEE ou até mesmo simples listas de casos de tempo de inatividade e condições de falhas associadas, muitas vezes não existem ou são de qualidade insuficiente para estimular a melhoria contínua. Sem isso, os gestores precisam de confiar mais na observação, feedback e intuição, tornando a implementação Lean efetivamente impossível.

Variedade de equipamentos e software. Muitas vezes, as linhas de embalamento são compostas por equipamentos de muitos fabricantes originais de equipamentos (Integradores – OEMs) diferentes. Essas máquinas podem falar diferentes linguagens de software, o que torna caro monitorizar o equipamento usando Sistemas de Informações de Fabrico (MIS) simples. Com frequência, essa é a causa-raiz da dificuldade na recolha de dados, forçando as equipas da fábrica a manter os registos com quadros e folhas. Embora admiráveis e necessários, esses processos tendem a ser altamente manuais, o que torna difícil dimensionar e consolidar a recolha de dados e frustra os esforços de obter percepções sobre esses dados.

Vários turnos. Os desafios de obtenção de visibilidade aumentam quando as fábricas funcionam com dois ou três turnos, pois o gestor de fábrica não consegue manter a visibilidade directa sobre a sua operação continuamente. Além dos problemas de recolha de dados detalhados acima, múltiplas operações de turno podem levar a falhas e/ou inconsistência em processos de formação. Quando uma máquina fica inativa a meio da noite, inevitavelmente, há menos especialistas disponíveis para ajudar a solucionar o problema e colocar a linha novamente a funcionar.

O resultado final desses desafios é que os custos do desperdício estão ocultos, sem medição e invisíveis, dentro da operação. Portanto, é fácil atribuir isso ao custos de fazer negócio.

Mas a verdade é que a tecnologia está ao alcance e pode ser utilizada para economizar. Aqui estão dois exemplos:

Conectividade. Ficou para trás a época em que a única maneira de conectar equipamentos era com cabeamento Cat 5 fisicamente conectado. A onda recente de Internet das Coisas (IoT) reduziu o preço da conectividade sem fio em várias ordens de grandeza. Um projeto de conectividade que poderia ter custado US$ 20.000 simplesmente para a instalação do cabeamento Cat 5, agora requer menos de US$ 1.000 em placas de comunicação sem fio e extensores de alcance.

Recolha, consolidação e visualização de dados. Mudanças recentes em hardware e software permitem que se recolha dados operacionais sem um envolvimento extenso no local de TI. Soluções de software baseadas em cloud estão a tornar-se a norma, simplificando muito a implementação ao reduzir significativamente a intensidade de TI.

A migração para soluções em cloud elimina a dependência face a PC e servidores na fábrica e os desafios associados de implementação e manutenção. Conexões para dados agora podem ser facilitadas usando protocolos e normas comuns de segurança da Internet.

Com soluções em cloud computing, é possível obter o benefício adicional de acesso remoto aos dados, de modo que os gestores não precisem estar no local para analisar o desempenho da fábrica ou da linha.

Mas um investimento de US$ 1.000 é importante considerando todas as prioridades que se tem? Com certeza. O tempo de inatividade não planeado é um enorme desperdício.

A alteração dos planos para o dia, alertas de última hora de que a equipa precisará trabalhar várias horas a mais, tempo de espera em excesso… isso é emocionalmente desgastante para cada camada da organização da planta. Os gestores de fábrica, de linhas e funcionários de linha têm tarefas mais produtivas e essenciais para fazer, do que desenvolver um plano de como recuperar do tempo de inatividade não planeado.

Ninguém gosta de passar mais tempo que o esperado para obter o mesmo resultado. Com a tecnologia actual, o tempo de inatividade não planeado pode ser reduzido significativamente.

Agora, vamos pensar sobre isso do ponto de vista do impacto financeiro. Vamos ser prudentes por ora e supor que o custo do tempo de inatividade não planeado seja de US$ 500 por hora. Em trabalho preliminar que fizemos com alguns dos nossos clientes, a capacidade de se conectar, recolher, consolidar e visualizar dados e tomar ações corretivas está a ter um impacto significativo na redução do tempo de inatividade.

É prudente dizer que há vários milhares de dólares por mês em perdas de produtividade por linha em dada fábrica de bens de grande consumo.  O custo dos sensores que monitorizam o desempenho e condições da máquina também está a diminuir, e os fabricantes estão a trabalhar assiduamente para incorporar tecnologias adicionais de sensorização em novas soluções.

A evolução do desempenho da máquina continuará a progredir rapidamente. Como um exemplo simples, considere a comunicação de alertas e condições de falha.

Alguns anos atrás, esses alertas eram predominantemente comunicados com luzes aos operadores de linha nas proximidades. Agora, os alertas automatizados enviados por meio de mensagens de texto e e-mail estão já normalmente disponíveis, ajudando a equipa de manutenção e operações a acompanhar o desempenho da máquina.

Com numerosos sensores, mais eficientes, juntamente com a tecnologia da Internet das Coisas (IoT), o potencial para capacidade de manutenção preditiva verdadeira está mais próxima. Estes são tempos desafiadores, mas são tempos em que a metodologia Lean ainda é sua amiga.

Para empresas de pequena dimensão porte e em crescimento, a Lean pode ajudar a eliminar desperdícios, para que se possa reinvestir no crescimento contínuo. Se está numa grande organização que não está crescendo ao ritmo das suas ambições, aprofundar a sua implementação de Lean pode ajudar a descobrir soluções para os desafios mais persistentes.

Conforme solucionamos os problemas de conexão, recolha, consolidação e visualização de dados da linha de embalamento, podemos procurar com confiança soluções que melhorarão os nossos negócios.




Deixe um comentário

O seu email não será publicado